Przy organizacji pracy w zakładzie produkcyjnym istotne jest postanowienie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się wśród magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko sama droga transportu, ale również sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na kolejną operację oraz sposobność zmiany kolejności wykonywanych zadań. Systemy transportowe mogą wykorzystywać pojedyncze stanowiska albo obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.
Przy ich planowaniu trzeba określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę często będzie odbywał się transport i czy podczas pracy mogą przemieniać się wymiary albo masa towarów. Inne wymagania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto również uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeżeli już ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, wręcz odpowiednio dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Tożsamo dzieje się wtedy, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi oraz maszyn.
W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są na prawdę bardzo często projektowane zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W zależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać lub rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa prawidłowe położenie i czy będzie można przekazać go na następny etap bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce zwłaszcza istotne okazują się miejsca łączenia różnych urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi lub zbyt niewielki odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Problemy ukazują się również przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań albo komponentów. W takich sytuacjach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania albo implementację sposobu podawania ładunków. Powinno się również przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, ale ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.
Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różnorodne mechanizmy, między innymi taśmy, rolki, łańcuchy a także elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe wykorzystuje się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują wykorzystanie między innymi przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, jednakże urządzenia ślimakowe używa się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy jednakże określić masy ładunku. Istotne są również jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w otoczeniu. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi elementami. W sytuacji surowców sypkich powinno się z kolei uwzględnić możliwość osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości towarów, dostęp do miejsc wymagających regularnej testom powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. Jeżeli już czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.
Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się jedynie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje w zgodzie z założeniami. Ważne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń oraz zachowania napędu podczas pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady albo nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, ale czasami źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, np w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W takich przypadkach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy usterki pojawiają się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może zmodyfikować obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania produktów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem przeróbek trzeba więc sprawdzić możliwości techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń a także oczekiwania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Powinno się też uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, zwłaszcza gdy poszczególne części układu są ze sobą powiązane i wyłączenie jednego elementu wpływa na działanie pozostałych.
Warto zobaczyć: systemy rolkowe.
