W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest jednym z zasadniczych mediów stosowanych podczas codziennej pracy. Służy między innymi do zasilania narzędzi, urządzeń automatyki, systemów transportowych czy różnorakich elementów linii technologicznych. Z tego powodu sposób działania instalacji sprężonego powietrza wpływa na organizację pracy całego obiektu.

Sprężarki przemysłowe dobiera się zwykle nie tylko na bazie samej wydajności. Znaczenie ma też zapotrzebowanie na powietrze w różnorakich momentach dnia, wymagane ciśnienie, charakter wykonywanych procesów oraz warunki panujące w miejscu instalacji. W praktyce kłopotem bywa sytuacja, gdy urządzenie zostało wybrane tylko z myślą o maksymalnym zapotrzebowaniu, które występuje rzadko. W innych przypadkach trudności ukazują się wtedy, gdy zapas wydajności jest zbyt mały i przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników instalacja przestaje utrzymywać odpowiednie parametry. Dlatego przed wyborem konkretnego rozwiązania analizuje się rzeczywisty sposób zastosowania sprężonego powietrza, a nie tylko dane dotyczące pojedynczych maszyn.

Kompresory przemysłowe mogą pracować w bardzo różnych ustaleniach, dlatego ich konstrukcja i sposób eksploatacji zależą od przeznaczenia instalacji. Inne wymagania występują przy pracy ciągłej, a inne tam, gdzie pobór powietrza zmienia się w zależności od etapu produkcji. Ważna jest także jakość sprężonego powietrza. W niektórych procesach obecność wilgoci lub zanieczyszczeń może prowadzić do problemów z urządzeniami lub samym procesem technologicznym. W takich okolicznościach sama sprężarka nie jest jedynym elementem układu. Znaczenie mogą posiadać też zbiorniki, osuszacze, filtry oraz stosownie zaprojektowana sieć przewodów. Z doświadczenia związanego z eksploatacją takich instalacji wynika, że źródłem problemów nie za każdym razem jest główne urządzenie. Straty ciśnienia mogą pojawiać się w przewodach, nieszczelnych połączeniach albo elementach, które przez długi czas nie były weryfikowane. Wręcz dobrze dobrane urządzenie nie eliminuje zatem skutków błędów występujących w pozostałej części instalacji.

Podczas użytkowania znaczenie ma też sposób kontroli pracy urządzeń. Parametry tj. ciśnienie, temperatura czy czas pracy pozwalają zauważyć zmiany, które nie za każdym razem są widoczne w tym samym momencie. Gwałtowny wzrost liczby uruchomień albo dłuższa praca przy podobnym zapotrzebowaniu może wskazywać na przemianę warunków działania instalacji. Przyczyną może być zwiększone zużycie powietrza, rozbudowa produkcji albo nieszczelności. W praktyce nie każda awaria pojawia się nagle. Część problemów rozwija się stopniowo, dlatego regularna obserwacja parametrów ułatwia ocenę stanu systemu. Należy jednakże pamiętać, że interpretacja danych powinna uwzględniać specyfikę danego zakładu. Ten sam wynik może posiadać inne znaczenie w instalacji pracującej 24h na dobę, a inne w miejscu, gdzie produkcja odbywa się wyłącznie w trakcie jednej zmiany.

Eksploatacja systemu sprężonego powietrza wiąże się również z okresowymi czynnościami technicznymi i kontrolą poszczególnych elementów. Zakres takich prac uzależniony jest od rodzaju urządzenia, intensywności użytkowania a także warunków otoczenia. Kurz, wysoka temperatura, wilgoć czy zmienne obciążenie mogą wpływać na tempo zużycia części. Przy kształtowaniu pracy warto uwzględnić także możliwość czasowego wyłączenia urządzenia, ponieważ w zakładach o stałym zapotrzebowaniu na powietrze przerwa w działaniu jednego elementu może posiadać konsekwencje dla kolejnych procesów. Z tego względu sprężarki przemysłowe i kompresory przemysłowe są zwykle rozpatrywane jako część większego układu, w którym liczy się zarówno praca samego urządzenia, jak i stan instalacji, sposób poboru powietrza a także zmieniające się potrzeby procesu technologicznego.

Sprawdź: osuszacze kondensacyjne.