Wybór sposobu prowadzenia przewodów ma spore znaczenie dla późniejszej pracy całego układu, dlatego instalacje sprężonego powietrza warto rozpatrywać jako ogół, a nie tylko jako połączenie sprężarki z odbiornikiem. W praktyce kłopoty na prawdę bardzo często ukazują się nie przy samym źródle powietrza, lecz na dalszych odcinkach sieci. Długi przewód o niewłaściwie dobranej średnicy, duża liczba zmian kierunku lub zbyt małe przekroje przy rozgałęzieniach mogą zwiększać spadki ciśnienia.

Szczególnie łatwo zauważyć to wtedy, gdy kilka urządzeń zaczyna pracować w tym samym czasie. Parametry, które wydają się wystarczające podczas pracy pojedynczego odbiornika, mogą wtedy ulegać wyraźnym zmianom. Dlatego przed wykonaniem instalacji ważne jest określenie nie tylko liczby punktów poboru, niemniej jednak także ich rzeczywistego zapotrzebowania i sposobu zastosowania w ciągu dnia.

Ważną kwestią pozostaje także rozmieszczenie przewodów względem urządzeń i pomieszczeń. Nie zawsze najkrótsza możliwa trasa będzie wyjściem najbardziej praktycznym. Należy uwzględnić dostęp do zaworów, możliwość utworzenia prac serwisowych a także ewentualne zmiany układu stanowisk. W zakładach, w których liczba odbiorników zmienia się z czasem, pewien zapas przepustowości może posiadać znaczenie, choć jego wielkość powinna wynikać z przewidywanych potrzeb, a nie przypadkowego przewymiarowania. Nadmiernie rozbudowana sieć znaczy bowiem większą ilość materiału i więcej połączeń. Przy wykonywaniu odgałęzień warto zwracać uwagę na sposób poboru powietrza z głównego przewodu. Istotne jest też prowadzenie rur w taki sposób, aby kondensat mógł być odpowiednio odprowadzany. W miejscach o zmiennej temperaturze pojawienie się wilgoci w sieci jest zjawiskiem, które należy uwzględnić już na etapie planowania.

Na parametry pracy wpływa nie tylko i wyłącznie sama konstrukcja przewodów, lecz także stan techniczny całego układu. Zawór, filtr albo szybkozłącze zanieczyszczone albo zużyte może ograniczać przepływ bardziej, niż wynikałoby to z oceny głównej części instalacji. Tak samo wygląda kwestia nieszczelności. Powietrze może uchodzić przez niewielkie uszkodzenie przewodu, połączenie gwintowane czy element znajdujący się przy urządzeniu końcowym. Pojedynczy wyciek nie zawsze w tej samej chwili powoduje zauważalny problem podczas pracy maszyny, dlatego takie miejsca bywają pomijane podczas zwykłej sprawdzeniu. Jeśli jednakże sprężarka musi częściej uzupełniać ciśnienie, rośnie jej czas pracy, a wraz z nim zużycie energii. Z tego powodu podczas przeglądów warto sprawdzać nie tylko i wyłącznie urządzenia, ale również całą drogę, którą sprężone powietrze pokonuje od źródła do punktu odbioru.

Znaczenie ma również sposób przygotowania powietrza przed jego wykorzystaniem. Różne urządzenia mogą mieć odmienne wymagania dotyczące wilgotności, czystości czy obecności oleju, dlatego elementy uzdatniania dobiera się do konkretnego zastosowania. Jednocześnie filtry i inne podzespoły nie pozostają obojętne dla przepływu. Wraz z gromadzeniem się zanieczyszczeń opór może wzrastać, a różnica ciśnienia przed i za elementem staje się większa. W praktyce warto więc obserwować parametry w kilku punktach, zamiast opierać ocenę tylko na wskazaniu przy sprężarce. Taki sposób sprawdzeniu umożliwia rozdzielić problemy powiązane z wytwarzaniem powietrza od tych, które powstają w sieci przesyłowej lub przy samych odbiornikach. Ma to znaczenie w szczególności w rozbudowanych instalacjach, gdzie na pozór podobne punkty poboru mogą pracować w całkiem innych warunkach.

Zobacz również: generator azotu serwis.