Wykorzystanie sprężonego powietrza wiąże się z koniecznością implementacji parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych obowiązków. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może przerabiać się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy na prawdę bardzo często od liczby równocześnie wykorzystywanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.
Przy ocenie pracy urządzenia warto więc uwzględniać nie tylko jego stan techniczny, lecz również sposób użycia. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu a także sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Istotne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi wcześniej, ponieważ pojedynczy pomiar nie za każdym razem pokazuje kierunek przemian. O ile czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, należy ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Analogicznie częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika albo nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy podejmowaniu zakresu dalszych czynności. W innym razie łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.
Ważnym zagadnieniem w trakcie eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą zmieniać obciążenie układu chłodzenia. Jeżeli chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, wymianę powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać podczas dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej powinno się zwracać uwagę na jego poziom, stan a także ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować też zawory i elementy uszczelniające, natomiast w sprężarkach śrubowych istotne są w głównej mierze układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za obieg medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie powinno się używać identycznego zakresu kontroli do w zasadzie wszystkich konstrukcji. Znaczenie moraz sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku lub przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. Podczas kontroli warto sprawdzić działanie spustów kondensatu oraz wycenić, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.
Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność konwersji kluczowych elementów sprężarki. Zdarza się, że przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących lub połączeniach pneumatycznych. Przykładowo urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, niemniej jednak źródłem kłopotu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga więc przeprowadzenia diagnostyki, która pozwoli określić miejsce i charakter niedociągnięcia. W współzależności od wyników sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę układu sterowania lub ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony detal nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie w szczególności wówczas, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami albo przy niewłaściwym smarowaniu. W takich warunkach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, jeśli nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu albo zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki trzeba odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości prawidłowe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.
W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania konstatuje się w pewnych sytuacjach sposobność odnowienia zużytych podzespołów zamiast wymiany całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów oraz wymianę elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O dalszym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie zawsze wykluczają ponowne wykorzystanie części, identycznie jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej uwagi wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy lub uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji zależy od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz sposobów zaprojektowania wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac powinno się również uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze przeznaczenie urządzenia. Po ponownym montażu przeprowadza się odpowiednie kontrole, aby wycenić parametry pracy i prawidłowość działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia wykonanych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach a także zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się problemy i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Daje możliwość to planować zakres kolejnych prac na podstawie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego użycia.
Polecam: regeneracja sprężarek.
